INNOVATION. Grâce à son partenariat avec CarbiCrete, Patio Drummond est devenu le premier producteur à grande échelle de blocs de béton fabriqués sans ciment. La technologie promet de réduire les émissions de gaz à effet de serre de cette industrie.
Le projet a été lancé par des chercheurs de l’Université McGill, qui ont ensuite fondé leur entreprise, et dans lequel est impliqué Patio Drummond depuis environ quatre ans. Le procédé mis de l’avant propose de remplacer la poudre de ciment par des scories d’acier dans le mélange du béton. Les scories, aussi appelées laitier, sont des sous-produits issus de l’affinage et du traitement du métal à haute température.
«On sait que l’industrie de la fabrication de la poudre de ciment est l’une des plus polluantes au monde. Le laitier est un rejet du processus de fabrication du métal qui est habituellement envoyé dans des dépotoirs. En plus de retirer la poudre de ciment, du Dioxyde de carbone (CO2) est injecté dans le béton pendant sa cure et une partie est séquestrée dans le bloc. Ce procédé fait en sorte que le bloc est carbone négatif en fin de compte», a expliqué Philippe Girardin, directeur de l’innovation chez Patio Drummond.
Le processus de fabrication de ce béton est très semblable à celui utilisant du ciment. Cependant, la principale différence s’effectue lors de la cure. Ainsi, deux grandes chambres de cure sous pression ont été construites dans l’usine de Patio Drummond à Saint-Nicéphore, afin d’y faire l’injection de CO2 dans les blocs de béton préfabriqués.
L’entreprise drummondvilloise a donc été approchée par l’équipe de CarbiCrete, en 2018, afin de créer un partenariat qui permettrait la production à grande échelle des blocs de béton de construction en suivant le nouveau procédé.
«Les chercheurs étaient capables de produire un seul bloc à la fois dans leur laboratoire, mais ils voulaient trouver des gens qui pourraient en produire de grandes quantités. C’est pour cette raison que nous avons été approchés. Nous avons commencé les tests à grande échelle dans notre usine l’an dernier. Bientôt, nous allons amorcer la deuxième phase de la production. On peut dire que c’est une première mondiale», a fièrement lancé M. Girardin, qui est aussi copropriétaire de Patio Drummond.
Justement, cette phase deux consiste à réduire les coûts de production reliés à ce nouveau béton. La construction de chambres de cure, comme les deux aménagées par Patio Drummond, représenterait plusieurs dizaines de millions de dollars pour un très grand nombre. Ainsi, CarbiCrete et Patio Drummond se penchent sur les différents moyens de faire la transition entre les deux procédés de la façon la plus efficace.
Impact environnemental
En somme, Philippe Girardin dit que son entreprise réduira son empreinte environnementale en ne changeant rien à son offre, mais seulement en modifiant ses procédés de fabrication. «Ces derniers temps, nous avons fait des investissements dans le but de réduire notre impact sur l’environnement. On souhaite prendre la direction des énergies renouvelables et des technologies vertes. L’industrie se dirige dans cette direction. Je crois que, d’ici une dizaine d’années, tous les manufacturiers de béton fabriqueront ce produit ou une variante», a ajouté Philippe Girardin.
Rappelons que Patio Drummond a récemment fait l’acquisition de Solidel, un manufacturier de lampadaires DEL fonctionnant à l’énergie solaire.
De plus, CarbiCrete rend sa technologie disponible à tous les fabricants de béton. L’entreprise travaille sur de nouvelles méthodes de fabrication pour des produits de béton plus gros que des blocs de construction, qui ont d’abord été privilégiés en raison de leur popularité sur le marché et leur polyvalence. Concernant les pièces coulées directement sur un chantier de construction, il s’agit d’un autre défi qui devra être relevé.
